(495) 310-21-19

(495) 210-29-17

(495) 317-10-09

(495) 310-90-11

info@enercomserv.ru

О компании


Генеральный директор ООО "НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦЕНТР «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» (ООО "НПЦ "ЭНЕРКОМ-СЕРВИС") 

Молчанова Татьяна Андреевна.


История создания компании


НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦЕНТР «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» был создан в 1991 году на основе договора о совместной деятельности с Всероссийским научно-исследовательским институтом электроэнергетики (ВНИИЭ) РАО «ЕЭС России». Основной коллектив организации составили сотрудники лаборатории средств регулирования напряжения и реактивной мощности в электрических сетях.

К тому времени уже были разработаны новые нормативные документы по компенсации реактивной мощности (КРМ) для промышленных предприятий и подстанций, как основных потребителей электроэнергии, в которых были повышены требования к ее качеству.
На основании этого было выбрано основное направление деятельности Научно-производственного центра – решение проблем компенсации реактивной мощности (КРМ) и качества электроэнергии.

Для выполнения требований новых нормативных документов и, тем самым, удовлетворения потребностей промышленных предприятий в необходимости иметь дополнительное оборудование НПЦ «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» приступил к разработке новых устройств КРМ и усовершенствованию существующих. Было налажено производство конденсаторных установок 0,4 – 10 кВ, в том числе с автоматическим управлением.
С целью обеспечения качества электроэнергии НПЦ «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» приступил к выпуску фильтрокомпенсирующих устройств, разрабатываемых с учетом специфики заявки заказчика.

В конце 90-х годов в сетях ЕЭС России возникли проблемы с повышенными уровнями напряжений, и НПЦ «enercomserv» совместно с ОАО «ВНИИЭ» разработал и начал производство сухих компенсирующих реакторов, применяемых в составе вакуумно-реакторных групп, позволяющих эффективно регулировать напряжение в сетях РАО «ЕЭС». На данное оборудование был получен патент.
В 2002 году был разработан СТК ±100 Мвар 10 кВ, предназначенный для применения на подстанциях РАО «ЕЭС» взамен синхронных компенсаторов. В 2003 году опытный образец СТК установлен и пущен в работу на подстанции 500 кВ «Ново-Анжерская» МЭС Сибири.
В 2006 году директором предприятия стала Дударева Елена Владимировна. Под её руководством НПЦ «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» стал активно участвовать в конкурсах на право поставки оборудования КРМ «под ключ», включая проектные, строительные, монтажные, пуско-наладочные работы. Была получена лицензия на производство строительных и монтажных работ. Результатом данной работы стал ввод в эксплуатацию устройств КРМ суммарной мощностью 520 Мвар в 2006 году, а в 2007 году были включены в работу 16 батарей статических конденсаторов (БСК) 110 кВ и второй СТК ±100 Мвар на подстанции «Ново-Анжерская». Сотрудники научно-производственного центра участвовали в разработке и создании опытного образца нового вида оборудования «СТАТКОМ». В 2006 году также началось переоборудование производства, были закуплены современные высокотехнологичные станки (в основном немецкого и итальянского производства) с программным управлением для обработки, гибки, штамповки различных материалов (черного, цветного металла, нержавеющей стали, стеклотекстолита и других) и изготовления деталей для сухих реакторов, конденсаторных батарей, фильтров, силовой электроники, что позволило выпускать продукцию более высокого качества с меньшими сроками изготовления.
За время существования НПЦ «ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» было создано и поставлено на предприятия РФ и за рубеж более 600 фильтров высших гармоник, конденсаторных батарей, конденсаторных установок и другого оборудования для компенсации реактивной мощности и нормализации напряжения.
 Главные потребители выпускаемого нами оборудования – предприятия электрических сетей ОАО «ФСК ЕЭС» и промышленные предприятия с резкопеременным графиком нагрузки либо имеющие несинусоидальную нагрузку энергоемкие предприятия металлургической, электрохимической, бумажной и других отраслей. 


 В последние годы особое внимание нами уделяется реконструкции подстанций Московских областных электрических сетей в части установки устройств компенсации, повышения надежности электроснабжения.
 Гибкая система организации производства и испытаний оборудования (возможность быстрого перевода производства с одного вида продукции на другой по принципу Военно-промышленного комплекса) позволяет существенно повысить производительность и сократить время на выпуск продукции.
 Накопленный опыт работы с постоянными заказчиками, знание специфики их электроснабжения позволяет сократить время на разработку проектов, выбор электрооборудования и, как следствие, выполнить договорные обстоятельства в кратчайшие сроки.
Научно-производственный центр "ЭНЕРКОМ-СЕРВИС» разрабатывает и производит электротехническое оборудование для компенсации реактивной мощности, а также выполняет его монтаж, наладку и испытания. Вся продукция предприятия аттестована ОАО «ФСК ЕЭС».
Все оказываемые услуги, в том числе измерения ПКЭ и обследование сетей и подстанций, связаны с основным направлением деятельности нашего предприятия – компенсация реактивной мощности и улучшение качества электроэнергии.
 Порядок выполнения услуг определяется постановкой задачи (Техническим Заданием). Как правило, для промышленных предприятий – это обеспечение требований ГОСТ по качеству электроэнергии сетей и подстанций, например, поддержание уровней отклонения напряжения в заданных пределах, снижение перетоков реактивной мощности.
 В любом случае для выбора типа и параметров электрооборудования нами проводятся соответствующие измерения и расчеты. На основании этих расчетов заказчику предлагается установить:

  • конденсаторные батареи соответствующей мощности и напряжения,
  • фильтро-симметрирующие устройства,
  • фильтрокомпенсирующие устройства,
  • статический компенсатор реактивной мощности.

 Все выпускаемое нами электрооборудование аттестовано в ОАО «ФСК ЕЭС», сертифицировано и обеспечено гарантией. Имеется ИСО-9001-2001.
 Важным конкурентным преимуществом нашей компании является выполнение работ «под ключ», то есть работы начинаются с разработки проекта и заканчиваются вводом оборудования в промышленную эксплуатацию. По такому принципу мы и выстраиваем все бизнес-процессы своей компании.
 Имея негативный опыт работы, когда в проекте участвуют несколько подрядных организаций (строители, монтажники, наладчики и прочие) и когда по результатам работы не всегда удается найти ответственного за допущенный брак, мы стали сами предлагать заказчику выполнение всего комплекса работ. При этом учитываем дополнительные его требования: места расположения зданий, панелей управления; особенности сервиса и прочее.
 Декларируя отсутствие дальнейшего обслуживания нашего оборудования, мы подразумеваем отказ от «традиционных» регулярных регламентных работ в связи с применением современных технологий, позволяющих существенно повысить ресурс работы оборудования. Например, появление провода с кремнеорганическим покрытием позволило разработать новую конструкцию «сухих» реакторов. Традиционно такие реакторы изготавливались в маслонаполненных баках. Для их эксплуатации на подстанциях необходимо иметь систему пожаротушения, лабораторию по маслохозяйству, где необходимо регулярно проводить пробы масла и так далее.
Другой пример, разрабатывая структуру статического тиристорного компенсатора (СТК) с учетом особенностей конкретной подстанции, особое внимание нами уделяется системе АСУ ТП и системе дистанционного управления. Это особенно важно для «необслуживаемых» подстанций.
 Обследование системы энергосбрережения промышленных предприятий, имеющих нелинейную нагрузку само по себе, конечно же, не может снизить энергоемкость производства заказчика. Обследование проводится с целью получения исходных данных для оптимального выбора оборудования, необходимого заказчику, и характеристик этого оборудования. При расчетах и выборе оборудования огромное значение имеет точность и объем исходной информации.

Промышленные предприятия, имеющие в своем составе нелинейные или резкопеременные нагрузки, относятся к особой категории. Такого рода нагрузки (дуговые сталеплавильные печи, печи-ковш, прокатные станы и так далее) отрицательно воздействуют на качество электроэнергии, внося в сети гармонические искажения, вызывая колебания и провалы напряжения. При этом сами нагрузки страдают от собственных искажений.
Эффективность производимого нами оборудования могут показать следующие цифры: применение SVC на металлургическом заводе увеличило коэффициент мощности нагрузки с 0,7 до 0,97, снизило колебания напряжения питающей сети в 3 раза, снизило время одной плавки металла со 150 до 130 минут и удельный расход электроэнергии на тонну выплавленной стали на 4 %, а также сократило расход графитовых материалов. В целом срок окупаемости затрат на статические компенсирующие устройства составляет от 0,5 до 1 года.
Например, если стабилизировать напряжение для дуговой сталеплавильной печи в период расплава шихты, то производительность увеличивается на 7 - 12 %. Если умножить этот показатель на объем и стоимость продукции, то экономия составит миллионы рублей. Установка СТК на трех металлургических заводах Китая подтвердила эффективность такого решения.
Наши партнеры: